在工业AGV应用中，无线充电模块的部署需兼顾机电集成、空间利用及维护便利性，核心安装方式分为车端接收与地面发射两大单元，辅以定位系统协同工作。 

 车端接收模块集成 

主流方案采用底盘嵌入式安装：将接收线圈（直径150-300mm）与磁屏蔽组件嵌入AGV底盘中部，距地面30-50mm，模块厚度控制在20-35mm（含3mm铝镁合金防护层）。电源管理单元就近安装在设备仓内，通过防水连接器与线圈直连，线缆长度不超过0.8米。对于底盘空间受限的AGV（如潜入式车型），可采用侧挂升降式结构：接收模块外挂车体侧面，配置液压或丝杠调节机构（±15mm升降范围），并增设IP67级冲压不锈钢防护罩以抵御碰撞。 

 地面发射模块部署 

预埋式安装适用于新建场景：在地面开挖80mm深槽，浇筑树脂混凝土基座；铺设环氧树脂封装的发射线圈与温度传感器；表面覆盖5mm厚聚碳酸酯抗压板（承重≥5吨），与地坪高度差控制在±0.3mm内。布线通过镀锌钢管接入控制柜，最大传输距离不超过10米。 

平铺式安装适用于改造场景：将25mm厚的一体化防护模块（内置线圈及散热片）直接锚固在地面，通过化学锚栓与结构胶双重固定。模块边缘采用10°防碾压斜坡设计，表面经金刚砂喷涂处理，摩擦系数≥0.8（符合DIN51130防滑标准）。 

 高精度定位配套方案 

- 三重定位保障：地面嵌入抗金属RFID标签（定位精度±3mm），车底加装UWB收发器实时校准位置偏移，可选配激光反射板辅助补偿 

- 安全联锁机制：充电区边界部署2D安全扫描仪（检测距离0.5-3米可调），与AGV调度系统联动控制电磁锁，当系统检测到偏移量＞±15mm或异物侵入时自动断电 

- 状态监控系统：接地故障监测单元（响应阈值≤5mA）与温度传感器联动，线圈温度超过65℃立即降功率运行 

 工程实施要点 

某汽车零部件工厂的实际案例显示：在AGV底盘嵌入式安装后，整车离地间隙仅减少3mm（原45mm降至42mm）。预埋式地面模块配合±12mm动态定位补偿，实现了92%的系统效率（6cm气隙，20kW功率）。安装前需扫描地下管网规避磁场屏蔽，多模块间隔保持至少1.5倍线圈直径（通常≥450mm）。维护周期建议每6个月清理磁芯间隙的铁屑积聚，避免耦合效率衰减超过10%。 

该方案支持3小时内完成单工位快速部署，模块化设计为未来功率升级预留30%冗余。实践数据证明，结合错峰充电策略的系统可使AGV日均有效运行时间提升17%，充电过程完全融入物料搬运流程，实现真正的“作业-补能一体化”闭环。