在提升工厂安全与效率的数字化转型中，河南多家制造企业正积极部署机器人、无人机等智能技术，重点应用于替代存在辐射、毒气、垮塌等风险的高危岗位。

*   煤化工案例：其5G调度中心通过数字孪生技术实现毫秒级数据同步和一体化监控。目前，配电室巡检机器人已投入测试，一台可替代三名工人，实现“充电两小时，巡检两小时”。未来计划扩展至焦炉地下室等更高危区域。智慧化手段已助其能源效益提升15%，人均劳效提高20%。

*   智慧矿山案例：利用数字孪生构建智慧矿山三维管控平台，整合矿区状态、设备数据。重点引入了无人挖掘机和无人矿卡系统，实现从装车到运输的全流程无人化作业（首批含1台无人挖机、2台无人矿卡）。无人机则负责全域巡检，监控开采面、人员安全及火险隐患，数据实时回传。此举显著降低矿区事故伤亡风险。

*   食品制造案例：打造数字化工厂，实现关键工序自动化。在供应链端部署了“无人三件套”：巡检无人机、巡检机器狗及载重十吨的AGV无人转运车。这些应用配合自动化产线，使生产协同效率提升约30%，综合成本降低20%。

聚焦安全与效率：企业明确表示，当前智能化部署优先针对高危场景。强调此举首要保障工人安全，避免辐射、一氧化碳中毒等威胁；指出无人矿卡能有效规避边坡垮塌风险。虽然智能化在提升效率（如利源五车联锁系统大幅减少操作人员）的同时，也存在替代人工的可能（1台机器狗替3人，1辆AGV替4-5人），但企业目前主要将其定位为高危岗位的“换人”方案。专家建议，面对技术变革，企业和个人都需主动适应，企业创造新岗位，劳动者学习新技能。